TPM total productive maintenace

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TPM 8つの柱
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TPM    total productive maintenace

「全員参加の生産保全」の略称.
  「生産システム効率化の極限追求(総合的効率化)をする企業体質づくりを目標
 にして,生産システムのライフサイクルを対象とし,“災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ”などあらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し,生産部門をはじめ,開発・営業・管理などの全部門にわたって,トップから第一線従業員に至るまで全員が参加し,重複小集団活動によって,ロス・ゼロを達成する生産保全活動.」(Z 8141)
  なお,TPMは(社)日本プラントメンテナンス協会の登録商標となっている.
 
  PMが保全部門中心の設備管理であるのに対して,TPMは活動対象を設備中心から生産システム全体へと拡大させ,設備に潜在するロスから生産システム全体に潜在するロスを削減・予防する活動へと進化している.
  日本プラントメンテナンス協会は, TPMには次の五つの基本理念が存在すると説明している.
(1)儲ける企業体質づくり:経済性の追求,災害ゼロ,不良ゼロ,故障ゼロ

(2)予防哲学(未然防止):保全予防(設備を新しく計画・設計する段階で,保全情報や新しい技術を取り入れて,信頼性,保全性,経済性,操作性,安全既などを考慮して,保全費や劣化損失を少なくする活動),予防保全(設備の予防医学であり,設備の健康状態を維持し,劣化を防ぐための日常保全,劣化を測定するための定期検査・設備診断,及び劣化を早期に復元するための整備・修理を行うこと),及び改良保全(3)全員参加(参画経営・人間尊重):重複小集団組織,オペレーターの自主保全.(4)現場・現物主義:設備・仕事を“あるべき姿”にする,目で見る管理をする,クリーンな職場づくりをする.
(5)自動化・無人化:人手のいらない職場づくり.
 TPM活動は,生産効率化を阻害する16大ロス(①故障,②段取り・調整,③刃具交換,④立ち上がり,⑤チョコ停・空転,⑥速度低下,⑦不良・手直し,⑧シャットダウン,⑨管理,⑩動作,⑨編成,⑩自動化置換,⑩測定調整,⑩歩留り,⑩エネルギー,⑩型・治工具)を排除・予防することを基本にして),八つの柱(①個別改善,②自主保全,③計画保全,④スキルアップ,⑤初期管理,⑥品質保全,⑦管理間接,⑧安全衛生環境)で展開されている.

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