TPM total productive maintenace
「全員参加の生産保全｣の略称.
｢生産システム効率化の極限追求(総合的効率化)をする企業体質づくりを目標
にして，生産システムのライフサイクルを対象とし，“災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロ”などあらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し，生産部門をはじめ，開発・営業・管理などの全部門にわたって，トップから第一線従業員に至るまで全員が参加し，重複小集団活動によって，ロス・ゼロを達成する生産保全活動.｣(Z 8141)
なお，ＴＰＭは(社)日本プラントメンテナンス協会の登録商標となっている.
PMが保全部門中心の設備管理であるのに対して，ＴＰＭは活動対象を設備中心から生産システム全体へと拡大させ，設備に潜在するロスから生産システム全体に潜在するロスを削減・予防する活動へと進化している．
日本プラントメンテナンス協会は， ＴＰＭには次の五つの基本理念が存在すると説明している.
(1)儲ける企業体質づくり：経済性の追求，災害ゼロ，不良ゼロ，故障ゼロ
(2)予防哲学(未然防止)：保全予防(設備を新しく計画・設計する段階で，保全情報や新しい技術を取り入れて，信頼性，保全性，経済性，操作性，安全既などを考慮して，保全費や劣化損失を少なくする活動)，予防保全(設備の予防医学であり，設備の健康状態を維持し，劣化を防ぐための日常保全，劣化を測定するための定期検査・設備診断，及び劣化を早期に復元するための整備・修理を行うこと)，及び改良保全(3)全員参加(参画経営･人間尊重)：重複小集団組織，オペレーターの自主保全.(4)現場・現物主義：設備・仕事を“あるべき姿”にする，目で見る管理をする，クリーンな職場づくりをする.
(5)自動化・無人化：人手のいらない職場づくり.
ＴＰＭ活動は,生産効率化を阻害する16大ロス(①故障，②段取り・調整，③刃具交換，④立ち上がり，⑤チョコ停・空転，⑥速度低下，⑦不良・手直し，⑧シャットダウン，⑨管理，⑩動作，⑨編成，⑩自動化置換，⑩測定調整，⑩歩留り，⑩エネルギー，⑩型・治工具)を排除・予防することを基本にして),八つの柱(①個別改善，②自主保全，③計画保全，④スキルアップ，⑤初期管理，⑥品質保全，⑦管理間接,⑧安全衛生環境)で展開されている.
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