はじめに
製造業において「異物混入」や「微粒子ゴミ」は品質不良の大きな原因です。
特に自動車部品、精密機器、医薬品、食品工場などでは、目に見えないレベルの微粒子が不良や事故の原因になることもあります。
本記事では「微粒子ゴミ 計測」をテーマに、製造現場で役立つ知識や方法をわかりやすく解説します。
微粒子ゴミとは？
微粒子ゴミとは、肉眼で確認できないほど小さな異物や粉塵のことを指します。
サイズはサブミクロン（1μm以下）から数百μmまで幅広く、目視で発見できないため「計測」や「検査機器」が欠かせません。
👉 詳細な定義は業界や規格によって異なりますが、本記事では 「製造現場における品質リスクとなる微細な異物」 を対象にします。
なぜ微粒子ゴミの計測が必要なのか？
品質不良の防止
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電子部品では微細なゴミが回路のショートを引き起こす
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自動車部品では異物が摩耗や故障の原因になる
顧客クレーム・リコールの防止
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異物混入は最終製品の信頼性を損ない、クレームやリコールの原因に直結
規格・法規制への対応
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ISO 16232（自動車業界の清浄度規格）
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ISO 14644（クリーンルーム規格）
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医薬品ではGMP基準
👉 製造現場で「計測」が行われるのは、単なる確認作業ではなく 企業存続にも関わる重要業務 だからです。
微粒子ゴミの計測方法
微粒子ゴミの計測は、大きく分けて「空気中」と「液中／表面」での測定方法があります。
1. 空気中の微粒子計測
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パーティクルカウンター
レーザー光を通過する粒子をカウントし、大きさごとに粒径分布を記録-
利点：リアルタイム測定が可能
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活用例：クリーンルームの環境モニタリング
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💡【吹き出し例】
「作業者A」
クリーンルームでは毎日の粒子数チェックが必須なんだね。
「作業者B」
そうそう、数値で出せるから異常がすぐわかるんだ！
関連記事：パーティクルカウンターの使い方・選び方を初心者向け【図解】
2. 液中の微粒子計測
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液中パーティクルカウンター
液体中の粒子をレーザーで検出-
活用例：洗浄液や薬液中の異物管理
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3. 表面上の微粒子計測
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顕微鏡観察＋画像解析
部品やフィルムの表面を観察し、異物の数や大きさを測定 -
フィルタリング＋重量測定
洗浄液をフィルタに通し、残った異物を計測
👉 このように、計測方法は「どこに存在する異物を測りたいか」によって変わります。
代表的な計測装置と特徴
パーティクルカウンター（空気用）
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測定範囲：0.1μm〜数μm
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用途：クリーンルーム、医薬品工場、半導体工場
液中パーティクルカウンター
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測定範囲：0.2μm〜数百μm
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用途：精密洗浄、医薬品液剤
顕微鏡＋画像解析装置
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特徴：異物の形状や材質まで解析可能
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用途：部品表面の異物解析
👉 【図解イメージ】「計測対象（空気・液体・表面）」と「使用機器」をマッピングした図を掲載
製造現場での活用事例
自動車部品メーカーの事例
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エンジン部品に付着する金属粉を計測
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ISO 16232に基づく清浄度検査を導入
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異常値が出た際に工程を見直し、不良率を20%削減
半導体工場の事例
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クリーンルームの空気中粒子をリアルタイム監視
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アラーム機能で異常時に作業中断 → 不良チップ発生を防止
医薬品工場の事例
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液中パーティクルカウンターで注射液の異物検査
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GMP対応で出荷前検査に活用
👉 【ボックス表示例】
「現場でのポイント」
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計測結果は「工程改善」と「教育」に活かすこと
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数字の見える化が、作業者の意識向上につながる
微粒子ゴミ計測を成功させるポイント
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測定環境を整える
→ 計測機器の周囲に余計な粉塵がない状態で測定する -
定期校正を行う
→ 測定器は定期的に校正し、信頼性を維持する -
作業者教育
→ 計測値の意味を理解し、異常時に適切な対応ができるようにする
まとめ
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微粒子ゴミは「見えない不良原因」
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計測は 品質保証・クレーム防止・規格遵守 に直結
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空気、液体、表面など対象に応じて計測方法が異なる
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現場活用事例からも分かるように「計測は工程改善の第一歩」
👉 製造現場の作業者にとって、微粒子ゴミ計測は「難しい専門作業」ではなく、日常の品質管理の一部として理解しておくことが重要です。
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関連記事：製造現場の「微粒子ゴミ＆異物」入門（初心者向け）
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