ＴＰＭ活動とは？

TPM展開８本柱

ＴＰＭ展開プログラムの12ステップを，最初に発表したのは1983年のことであった。以来, TPMを展開するときには，このステップが採用されるようになった。

一方, 1980年代の中頃からＴＰＭの全社展開をする企業が出はじめ, TPMの定義も全社的ＴＰＭに合わせた新定義が定められた。

そこで, TPMの全社展開に対応して, TPM展開プログラム12ステップを新しくしたものが表1･8である。

 

表1･8に示すとおり, TPM展開の段階を，

 

（１）　導入準備段階……第１～５ステップ

（２）導入開始……第６ステッブ

（３）　導入実施段階……第7～11ステッブ

（４）　定着段階……第12ステップ

 

の４つに分けた。

 

 

導入準備段階で十分に準備を整えたうえで導入開始，すなわちＴＰＭのキックオフをするべきである。

 

事業場の大きさによって差はあるが，第１ステップの「トップのＴＰＭ導入決意宣言」から第５ステップまでの準備段階を終えるのに，一般に３～６ヵ月かかる。

ＴＰＭのキックオフをしたならば，ただちに導入実施段階に入る。そして，定着段階すなわち第12ステップ「ＴＰＭ完全実施とレベルアップ」の段階にきてＰＭ賞を受審する。

 

ＴＰＭのキックオフからＰＭ賞受審までが，一般に２年半から３年かかる。従業員数の多い大規模な事業場では，３年以上から５年もかかるケースがある。

 

1983年に発表した「ＴＰＭ展開プログラムの12ステップ」と，表1･8に示した１2ステップの相違点は，導入実施段階である。前者は「生産部門のＴＰＭ」であるのに対して，後者は「全社展開のＴＰＭ」に対応して，ステップ展開したものである。

 

生産部門のＴＰＭにおける導入実施段階では，

 

①　設備効率化の個別改善

②　自主保全体制づくり

③　保全部門の計画保全体制づくり

④　運転・保全のスキルアップ訓練

⑤　設備初期管理体制づくり

 

５項目を, TPM展開の５本柱と称して実施してきた。

 

新ステップでは，全社展開のＴＰＭに対応して，生産部門におけるTPM展開の５本柱を若干手直しするとともに，さらに３本の柱を加えて８本柱とすることにした。

 

まず，生産部門のＴＰＭ展開５本柱のうちのはじめの４本をまとめて，『生産部門効率化の体制づくり』とした。

 

そして，５本目の柱を設備だけでなく製品開発にまでさかのぼって，「新製　・新設備の初期管理体制づくり」とした。

 

訴たに加えた３本の柱とは，

●品質保全体制づくり

●管理間接部門の効率化体制づくり

●安全・衛生と環境の管理体制づくり

 

３つである。

 

TPM展開８本柱

 

現在，すでにＴＰＭ展開中の事業場では，上述した８本柱を実施しているケースがほとんどである。

 

しかしながら，第１類・第２類のＰＭ賞受審段階では，生産部門効率化の体体制づくりにウエイトが置かれている。それでも十分に受賞レベルの有形効果を上げﾞていれば表彰されるので，生産部門効率化の体制づくり以外の柱の中には，受賞後の課題となるものがある。

 

幸い，ＰＭ賞を受審することによって，全社展開の８本柱のうち，さらに改善を必要とする弱点が，トップから第一線までの全員によく見えるようになる。そして，ＰＭ賞受賞までをパートＩ，受賞後のレベルアップと弱点改善で，文字どおり「全社展開のＴＰＭ」へのチャレンジをパートIIと称して，”特別賞”を目指す企業が多くなってきた。

 

ＴＰＭ導入の準備体制づくり

 

ＴＰＭの驚異的な成果が知られるようになるとともに, TPMのキックオフを急ぐ企業があるが，あまりあわてて始めないでほしい。

キックオフというのは，サッカーやラグビーの試合開始と同じで, TPMの実際の活動を開始することをいう。すなわちキックオフは，”設備効率化の個別改善”や”オペレーターの自主保全”の活動を実行に移すことを意味する。

 

個別改善や自主保全を，誰が何を担当してどのように進めるのかもわからずにキックオフすると，ちょうどルールも知らず，練習もせずにサッカーやラグビーのキックオフをするようなもので，試合の行いようがない。

 

ＴＰＭ導入の準備体制づくりとは，キックオフするまでに全従業員が, ＴＰＭとは何か，そしてゴール（目標）や進め方についても十分理解し，キックオフと同時に全員がＴＰＭ活動を実施できるようにすることである。以下, TPM導入準備段階の５つのステップについて，その要点を述べる。

 

　ステップ１：トップのＴＰＭ導入決意宣言

ＴＰＭの成否は，トップの決意と熱意次第である。全社のトップは社長，事業場のトップは所長や工場長であることはいうまでもない。

 

トッブみずから他社のＰＭ賞受賞事業場のトップの話を聞き現場を見て，ＴＰＭの効果を確かめたうえでＴＰＭ導入の決意をしてほしい。　ＴＰＭの実施には人手もかかるし，費用もかかる。しかし，かけた費用の3～10倍の効果（コストダウン）が得られるのであるから，人手と費用をかけてもＴＰＭを実施しようと腹を決めるのが，導入決意の意味である。自分で決めておいて，実行段階で熱意をもたないトップはいないはずである。

そして，導人決意宣言というのは，幹部や従業員の集まりの席上で，トップみずからＴＰＭ導入を決意したことを宣言する。また，社内報にトップの決意宣言を掲載する。

 

　ステップ２　：　ＴＰＭの導入教育とキャンペーン

ＴＰＭ導入教育のために，階層別のＴＰＭカレッジ・コースが設けられている

 

ＴＰＭカレッジ・コースには，

 

（１）　ＴＰＭ経営幹部コース

（２）　ＴＰＭ管理者コース

（３） TPMインストラクター養成コース

（４） TPM現場リーダー養成コースの４つがある。

 

この４コースは，いずれも社内コースと公開コースとがある。

 

ＴＰＭインストラクター養成コースは，ＴＰＭ管理者コースの終了者が参加資格を持ち，このコース終了者は, JIPMからＴＰＭカレッジ・コースの社内インストラクククーの資格を与えられる。

 

ＴＰＭ導入のキャンペーンには，横断幕やたれ幕，立看板，ポスター・標語などが使われる。

 

　ステップ３：ＴＰＭ推進組織と職制モデルづくり

ＴＰＭは重複小集団組織で推進していく。図１･3は，重複小集団組織のモデルを示したものである。

 

また，全社ＴＰＭ推進委員会や，部門別・工場別推進委員会の事務局を設ける，この事務局は, TPM推進室またはＴＰＭ事務局と呼ばれることが多い。

事務局には専任担当者を置いてほしい。

 

さらに，必要に応じてＴＰＭの主要な活動，たとえば８本柱のそれぞれにワーキング・グループを設ける。このワーキング・グループは，専門分科会あるいは部会と呼ばれている。図1･4は, TPM推進組織の例である。

 

組織づくりができたならば，工場長，部課長，スタッフ，役付者が一緒になってモデル設備を選んで，自主保全・個別改善をみずから行い，設備をあるべき姿にしてロスゼロの成果を上げてみせる。これを職制モデルづくりと呼んでいる。

 

 

 

　ステップ４：ＴＰＭの基本方針と目標の設定

ＴＰＭは，それを実施することが目標ではない。企業のニーズ，方針，目標を達成するための手段として，ＴＰＭを実施するのである。 ＴＰＭの基本方針や目標の設置に際しては，このことを十分念頭におくべきである。

 

逆に，企業の方針や目標を設定するときには，その達成の手段としてTPMを実施することを明文化し，企業活動におけるＴＰＭの位置づけを明らかにするべきである。

 

目標設定にあたっては，まずＰＭ賞を何年度に受審するかを決め，その時点までに達成すべき目標項目ごとの目標値を決める。目標値は，故障半減，工程不良半減などの中途半端な値ではなく，ＰＭ賞受賞事業場の効果事例を参考にして突発故障件数1/100以下，工程不良　/10以下など，思い切った極限追求を目指すものにしていただきたい。

 

設備総合効率，故障件数，チョコ停回数などの現状のデータがとられていない場合には，最少限３ヵ月間のデータをとり，これをベンチマークにして目標設定をするとよい。図 l ･5 は, TPMの基本方針と目標の設定事例である。

 

ステップ５：ＴＰＭ展開のマスタープランの作成

ＴＰＭの導入準備段階から定着段階にいたり，ＰＭ賞の受審をするまでの日程計画を「ＴＰＭ展開のマスタープラン」と呼んでいる，　ＴＰＭの主要な活動ごと，たとえば８本柱のそれぞれの活動について，さらに細目をあげ，着手と完了の時期を示す。

 

また，自主保全のステップについては，ステップごとの着手・完了予定を示す。

 

図1･6は, TPM展開マスタープランの事例である。

 

最近はモデル先行方式と称して，前述のとおり個別改善と自主保全のためのモデルの設備または生産ラインを選び, TPM導入準備期間中に，これらのモデルについて個別改善と自主保全を行い, TPMをやれば効果が出ることを，モデルで示す方法が採用されるようになった。

 

そして，モデルによる効果例はキックオフ大会で発表されるが，このようなモデル先行方式をとると，トップをはじめ全従業員がキックオフの時点で，ＴＰＭの効果に確信をもって取り組むことができる，

 

画像出典先：ＴＰＭ展開プログラム，組立加工編

 

 TPMの導入開始から定着段階までの概要

前項で述べたＴＰＭ導入準備ができた時点で，導入開始すなわちＴＰＭのキッノクオフを行い，導入実施段階を経て定着段階にいたる。

以下，各段階ごとにその概要を述べる。

 

　ステップ６ ： ＴＰＭのキックオフ（導入開始）

導入準備段階ではトッブ層，ミドル層か中心になって準備体制づくりを行い，一般従業員は導入教育を受けたり，モデルによる個別改善や自主保全を見聞する程度である。

 

導入開始すなわちキックオフの日は，いよいよ全員参加でＴＰＭを開始する記念すべき日なのである。体育館や食堂などの広い会場に，できるだけ多くの従業員が集まり，「ＴＰＭキックオフ大会」あるいは「ＴＰＭキックオフ式」称する盛大なイベントが催される。

 

当日のブログラムの例をあげると，次のとおりである。

 

(1)トップの挨拶（ＴＰＭ導入決意をあらためて宣言）

(2)　ＴＰＭ推進組織, TPMの基本方針と目標，ＴＰＭのマスタープランの

発表（ＴＰＭ推進委員長またはＴＰＭ推進室長）

（3）組合委員長または従業員代表によるＴＰＭ活動開始の決意宣言

（4）来賓祝辞

（5）準備期間中の職制モデルによる個別改善・自主保全の成果発表

（6）ポスター・標語・作文などの入選作品の表彰

 

　ステップ7～11 :導入実施段階

ＴＰＭ展開ブログラムの新12ステップ（表1・7）で示した導入実施段階の各ステップごとに要点を述べる。

 

　ステップ７：生産部門効率化の体制づくり

まず，現在使用中の設備の総合効率を極限まで高める活動から開始する。この活動を次の４つに分ける。

 

ステップ７・１ ：個別改善

生産システム効率化の個別改善は，職制のプロジェクトチームによる活動と，職場小集団による活動とがある。

まず，職制のブロジェクトチームによる活動から始める。管理者，監督者，スタッフがモデル設備で故障ゼロ，チョコ停ゼロ，不良ゼロなどの改善をして手本を示す。職場小集団は，当面は自主保全活動に全力投球し，設備総合効率が向上して余裕が出始めてがら個別改善に取り組む。

 

　ステップ７・２ ：自主保全

オペレーターの自主保全はステッブ方式がよい，ステップの事例として，①初期清掃（清掃・点検），②発生源・困難個所対策，③自主保全仮基準の作成，④総点検，⑤自主点検，⑥標準化，⑦自主管理の徹底—-の７ステップが普及　している。

これらのステップは機械加工向きであり，組立工程や職種・工程に合わせて工夫されている。

各ステップごとに不具合個所を発見してエフ（絵符）をつけ，その対策が終わるとエフを取る方法が普及しており，これを”エフづけ・エフ取り作戦”と呼んでいる。

また，各ステッブごとに管理者・スタッフが診断員となって合否を判定し，合格すると魅力的な合格証を職場小集団に交付し，次のステップに進む。このステップごとの達成感が，やる気を高める。

自主保全活動のために，活動板，ワンポイント・レッスン，ミーティング場などが使われる。

 

ステップ７・３ ：計画保全

専門保全の行う計画保全が，オペレーターの自主保全と一体となってロスを排除し，効率を高める。

キックオフ当初は自主保全の支援，とくにエフ取りや発生源・困難個所対策で多忙をきわめるが,まずは設備の強制劣化を排除し,寿命のバラツキをなくすことが先決である。

次いで,設備の設計上の弱点対策(改良保全)を行い, MTBF(平均故障間隔)を延長し，それからＴＢＭ(Ｔｉｍｅ Based Maintenance)　つまり定期保全の体制を見直す。

そのうえで，設備診断技術を活用した予知保全。つまりCBM (Condition Based Maintenance)へと進む。このほか，予備品管理，図面管理，工具管理，保全費管理など保全作業の効率化を進め，さらに保全管理や診断の自動化，コンピュータ化を行う。

 

　ステップ７・４ ：運転・保全のスキルアップ訓練

前述した個別改善，自主保全，計画保全を支えるものが運転・保全の技術・技能である。運転ミス，修理ミスをなくし，設備に強い人づくりをするため，技能研修所を設けて継続的にスキルアップを図る。　国家資格の取得，とくに機械保全技能士の資格取得を奨励してほしい。

 

　ステップ８：新製品・新設備の初期管理体制づくり

現存設備に対する個別改善，自主保全，計画保全などの活動から出てきた設備改善，作業改善，発生源・困難個所対策，改良保全などのさまざまな改善情報を新製品・新設備の開発段階にフィードバックして，作りやすい製品開発，使いやすい設備づくりをする。

 

ステップ９：品質保全体制づくり

不良の出ない設備の条件を設定し，その条件を維持管理することによって，不良をゼロにすることを”品質保全”と呼んでいる。

たとえば，円筒研削盤でワークの真円度が規格外れになる場合，規格外れの出ない設備の条件を振動値の大きさで設定し，その振動値の傾向管理をするここにより規格外れ，すなわち不良ゼロが続けられる。　ワークの品質特性を測定，管理するよりも，その品質特性を生み出す原因系の設備の条件設定と維持，すなわち品質保全こそ，これからの新しい品質保証のあり方である。

 

ステップ10 : 管理間接部門の効率化体制づくり

開発部門，営業部門，管理部門などのＴＰＭ活動は，生産効率化の支援活動，自部門の効率化，所管設備の効率化の３つに分けられる。

 

営業の受注の仕方，資材の発注の仕方などが，生産効率を大きく左右することはいうまで’もない。　自部門の効率化では，生産部門と歩調を合わせて，たとえば自主保全，個別保全で書類の整理，スペース創出，０Ａ化による省人などが行われている，

 

設備とは，有形固定資産の総称であり，土地・建物・構築物・機械および装置・車両運搬具・船舶、工具・器具・備品で，固定資産に計上されるものがすべて設備である。管理間接部門で所管する設備の効率化をしてほしい。

 

ステップ11 :安全・衛生と環境の管理体制づくり

ＴＰＭでは，３Ｋ（汚い，きつい，危険）を追放し，クリーンで明るい，安全な職場づくりを目指している。　災害ゼロ，公害ゼロはＰＭ賞受賞の絶対条件としている。オペレーターが自主保全をするために災害が起きるなどといわれないように，安全第一を厳守してほしい。

幸い，運転・保全のスキルアップ訓練により”設備に強い人づくり”ができ，設備の構造・機能に習熟することにより災害ゼロが達成されている。　このステッブでは，安全・衛生と環境の管理を設備の切り口から見直しをしてほしい。

 

　ステップ１２ ： ＴＰＭ完全実施とレベルアップ（定着段階）

導入実施段階で”人と設備の体質改善による企業の体質改善”が実現するが，ＴＰＭの目標とする”生産システム効率化の極限追求”が終わったわけではない。極限追求の企業体質を維持し，さらにより高い目標に挑戦していこうというのが，このステップである。

 

この段階に到達してＰＭ賞を受審するが，最近では，受賞した事業場が，さらにより高い目標に挑戦するための活動をパートIIと称し, TPM活動を続けるケースが多くなった。第２類から第１類へ，第１類から特別賞へとチャレンジし，それによって企業体質はいっそう改善強化されていく。

 

まとめ

TPM（Total Productive Maintenance）は、生産現場のあらゆるロスを減らし、生産性を向上させるための有効な手段です。TPMを導入することで、企業は持続的な成長を実現することができます。

 

ものづくりドットコムへの記事掲載

『TPM、総合生産的な保全とは』を2014年5月13日　ものづくりドットコムに記事を掲載しました。

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引用文献:

1）中嶋清一監修：ＴＰＭ展開プログラム，組立加工編　日本プラントメンテナンス協会

2) トコトンやさしいTPMの本 (B&Tブックス―今日からモノ知りシリーズ)

3)現場が主役のTPM―ムリ・ムダ・ムラをなくすための鉄則51  JIPMソリューション (編集)