工場診断チェックシート | 中小企業診断士 |レーダーチャート

工場診断とは？ | 工場診断士　|　経営コンサルティング

工場現場、間接部門を下記の内容をポイントとして採点することにより改善点を明らかにします。工場診断の結果は図示したわかりやすい経営改善提案書をご提出します。

通常は外部の機関である経営コンサルタント、中小企業診断士、工場診断士が実施し

改善提案を企画します。

工場診断　｜中小企業診断士による改善提案｜生産管理、品質管理の評価

１）生産戦略（製品・技術・人材・設備）
２）５Ｓ　（整理・整頓・清掃・清潔・躾）
３）工場レイアウト（設備レイアウトとライン編成）
４）作業の効率性　（作業のムダとり・標準化）
５）モノの流し方　（工程管理、物流管理）
６）品質管理　（品質基準・工程品質)
７）人材育成制度　（多能工化、OJT）

工場診断の目的　｜工場改善提案による経営改善 | 工場管理分析

多くの企業では課題は多岐にわたり、なにから始めてよいか迷う、よって医師の診察と同様に企業の実態を客観的に診断して、その結果に基づいて効率的に改善活動をする必要がある。

診断ポイント：

①現状の問題を公正、客観的に把握する。

②診断内容が明確。

③診断方法が単純で短期間で可能。

具体的には

①診断実施の手順化

②分かりやすいフォーマット用紙

③　客観的な点数評価

を用意して、工場関係者の自己診断として活用する。

工場診断の内容　｜　工場管理の基礎　｜生産管理の効率化

具体的な診断内容を下記に記載した。

大分類でみると次の４つに大別することができる。

①工場管理の基礎ができているか？

②人的活性化が図られているか？

③生産間接支援が有機的か？

④技術革新が図られているか？

大分類	中分類	診断項目
1.工場管理	１.品質管理	１．初期品質管理
の基礎		２．ＱＣ工程表
		３．ＱＣ７つ道具
	２．原価管理	４．目標原価（ＤＩＣ）活用
		５．ＶＡ/ＶＥ改善活動
		６．原価計算、原価把握
	３．生産管理	７．生産管理システム
		８．生産日程計画
		９．差立計画（目視管理）
２．人の活性化	４．人材開発	１０．作業訓練、教育システム
		１１．フレキシブル組織
		１２．多能工化
	５．環境・安全	１３．職場安全基準
		１４．職場環境改善
		１５．職場マネジメントシステム
	６．職場活性化	１６．５Ｓ活用
		１７．改善提案活動
		１８．小集団活動
	７．福祉	１９．食事
		２０．住居
		２１．給与
３．生産間接	８．資材、物流	２２．資材管理
支援		２３．在庫管理
		２４．物流管理
	９．設備管理	２５．工場レイアウト
		２６．設備保全管理
		２７．治工具管理
	１０．標準化	２８．作業標準書
		２９．計測器の校正
		３０．製品、部品の標準化、共通化
４．技術革新	１１．生産性	３１．省力化
		３２．能力管理
		３３．標準時間（ST）活用
	１２．情報管理	３４．クレーム、コスト情報管理
		３５．インターネット活用
		３６．図面管理、ＣＡＤ活用

工場診断の分析評価 | レーダーチャート | ５Ｓチェックシート等による確認

工場診断評価表の中分類項目について中得点の値をレーダーチャート分析表に記入する。

中心がゼロ点で外側が５点である。

レーダーチャートにより企業の強み、弱みを分野別に検討することができる。

また、全分野が一覧で見られるために全体把握が可能である。

レーダーチャートとは？ | レーダーチャート　エクセル

レーダーチャートは一つの調査対象、地域などに対して、横断面データなどにおける複数の項目の結果を表示し、量の大小を把握しつつ、構成比にそのバランスや特徴を見るときなどに使用されます。
レーダーチャートは項目の数に合った正多角形の形をしており、各頂点をそれぞれの項目に対応させ、中心と各頂点を線分で結び、中心を０として目盛りが定められています。値が大きいほど外に広がり、小さいほど中心に集束します。また各項目の値のバランスが取れているほど正多角形に近い形になります。