工程改善　process improvement　　【イラスト図解】

工程改善　process improvement　　【イラスト図解】

英語：process improvement　　　　中国語：工程改善

工程改善とは

工程分析などの手法を用いて一つ又は複数の工程の効率化を図る活動.｣
(Z 8141)

質，量，コストを目的として工程の要因(多くは4M)に対して調査･解析を行い，
より最適な又はより安定な工程へ改善すること．
工程の改善を必要とする場合には，

①決められた標準どおりに作業を行っていても，得られた結果は目標に未達である
ために改善を必要とする場合，

②決められた標準どおりに作業を行ってきた結果，当初の目標をほぼ満足しているが，市場
などの要求が変化してきたために更にレべルの高い工程を必要とする場合，

③決められた標準どおりに作業ができないため，結果も目標未達である場合，などの三とおりがあるが，いずれもまず現状把握を十分に行い，その後，問題点を正しくつかんで対策を打つ必要がある．

工程改善手順としてはＱＣストーリーの手順　に従う.→ＱＣストーリー

引用先：クォリティーマネジメント用語辞典　日本規格協会

工程改善の進め方

工程改善を進めるには『Kaizen』を用いる。

Kaizenとは？

改善（かいぜん）の一般的意味は悪い状態を改めて善くすることであるが、製造業で用いられる用語としての改善は、工場の作業者が中心となって行うボトムアップ活動のことである。

概要：

改善活動の内容は生産設備の改造や工具の新作、ポカヨケの製作など業務効率の向上や作業安全性の確保、品質不具合防止など生産に関わる範囲全てにわたる。

改善は、今日ではしばしばKaizenと表現される。日本の製造業が海外へ工場を展開した際に、日本から派遣された作業トレーナーが現地従業員に教えたり、また1980年代にMITが中心になって行った日本の製造業の強さの研究、などを通じて日本の製造業の重要な要素の一つとして海外でも広まり、結果Kaizenとして世界でも通用する言葉となった。

現状の設備、マシンで品質、生産性を向上させる為に

現場サイドでの知恵を出し、で品質、生産性を向上させる活動

１．知恵を生産設備に織り込むことで、同じ設備を使う他社に差をつける。

２．不足するものをすぐに買うのではなく、自分達で製作・改造することで、大型投資を抑制する。

３．改善は会社命令で実行するのではなく作業者が自分で知恵を出して変えていく事が大きな特徴。

４．企業側はQCサークルなどの形で活動を支援することが多い。また、改善は一度行ったら終わりではなく次々と改善を行っていく持続性、継続性が重視されている。

工程改善の進め方

Kaizenの歴史

１．現場サイドでの生産性、品質の向上の為の作業方法変更、治工具使用はどの国、どの時代でも実施されてきたと思うが『現場で即時、お金をかけず生産性、品質を向上させ経営システムに作業者の知恵を体系的に取り入れ、活用し、成果を上げたのはやはり『トヨタ』が最初である。

①豊田佐吉・・・人偏のついた自働化

②豊田喜一朗・・・ジャストインシステム

③大野耐一・・・トヨタ生産方式の体系化

作業者の知恵を体系的に取り入れ、活用し、成果を上げたのは『トヨタ』が最初

＊更に詳細な工程改善の進め方については下記の関連記事を参照願いします。

工程改善IEとは

IEとは、論理的な分析によって、生産性を向上する手法です。工程や作業の方法、作業にかかる時間などを科学的な手法に基づき細かく分析することで、ムリ・ムダ・ムラのない最適な方法を導き出します。

IE手法|カイゼンの基本

トヨタ生産方式が体系的にまとめられマニュアル化されたのは、昭和40年代後半のことです。トヨタではそれまでに種々のカイゼンを実施し、ようやく、一つの生産方式ができあがってきたことによるものと思われます。

カイゼンの過程で、現在活用されるようになった、さまざまなトヨタ独自の用語が生まれています。
この間、トヨタでは昭和30年から昭和50年代にかけて、繰リ返しＩＥ手法の教育がなされました。ＩＥとは、Industrial Engineering（インダストリアルエンジニアリング）の略で、適当な訳語がないため、そのままＩＥと呼んでいます。
ＩＥ手法とは、モノと人の動きを細かく見る技術です。内容は、人・モノ・設備および情報を総合して、もっとも経済的な仕事のシステムをつくリあげていこうとするものです。

ムダや問題が解決しないのは、ムダや問題が見えないからで、モノの見方が粗いからです。ＩＥはモノの動きを細かく見ていく方法ですから、ＩＥを学ぶと、今まで分からなかった問題が見えてくるようになります。

ＩＥの特色は、下図のように仕事を工程→作業（単位作業→要素作業）→動作（要素動作：サーブリッグ）とだんだん細かく分けていき、それぞれについて、「ムリ」「ムダ」「ムラ」をなくしていくことにあります。
下図は、教師の仕事を分析した例です。工程単位で見た場合、教師の仕事の付加価値を上げるためには、さしあたっては、○の部分（授業等）の占める割合を増やす必要があります。どんなにがんばって移動しても、付加価値は生まれません。○の部分で問題が見つからなければ、次は、単位作業の分析をします。

IE手法とは？

IＥの基礎となる作業研究

IＥは、テイラーの時間研究と、ギルブレス夫妻の動作研究を源に今日に至っています。そして、両者が発展、融合して体系化されたものが「作業研究」です。体系化の過程で、ＩＥ技術の適用範囲は非常に広範囲になり、ＩＥの分析技術と内容も高度、複雑になり、習得するのが容易でない状況になりました。
このようなことから、ＩＥは一時衰退しました。
しかし、ＶＴＲ等の分析機器の発展にともない、専門的なＩＥの分析技術を知らなくとも、ムダを見つけることは容易になっています。
ＩＥを大まかに整理すると、下図のように、工程や作業方法、手順を調査分析して改善する方法研究と、作業に必要な時間を測定して無効時問を排除したり、標準時問を設定する作業測定の２面からなっています。
　方法研究：３ム（ムリ、ムダ、ムラ）のある工程や作業、および動作を分析し、経済的かつ安全で楽な作業方法をつくリ出すことです。主な着眼点として、「動作経済の原則」があります。
作業測定：作業システムや構成要素の働きを時間という尺度で数値化し、改善や維持の目安とするものです。大別すると、連続時間分析法とＷ・Ｓ（ワークーサンプリング）法になります。
理解を容易にするために、製品の検査に全数検査と抜き取り検査があるように、仕事の全数検査が連続時間分析法で、仕事の抜き取り検査がＷ・Ｓ法と見ればよいでしょう。