図解 なぜなぜ分析:5Whys ~現場の問題解決手法~

元祖なぜなぜ分析5Whys
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 元祖    トヨタ式なぜ なぜ分析

 元祖  トヨタ式なぜなぜ分析とは?

なぜなぜ分析は問題の根本原因/原因に到達するために障害が発生 した理由を5回以上質問して真の原因を追究する手法です。

 

現場の問題には複数の要因があり、真の原因をタイムリーに現場で 見つけ、現場で解決する為に考えられた根本問題解析(RCA:Root Cause Analysis)の ひとつです。

5Whys analysis

5Whys analysis

元祖   トヨタ式なぜなぜ分析の目的

目的は「問題の真の原因を見つけ、その対策で再発防止する」ことです。 但し、真の原因の追究は現場で即時に改善が対応できる範囲にします。 システム、ヒューマン的な範囲、全会社レベルでの範囲まで拡大しません。あくまでも現場レベルの追究です。

現場 現物 現実 三現主義

現場 現物 現実 三現主義

元祖   トヨタ式なぜなぜ分析の特徴

・推定定される要因を考えるのではなく事実 (fact)の原因を見つける、存在しない要因や 不明の要因は検討の対象外です。

・ヒヤリングによる現場、現物、現実調査に よる現場の問題解決手法のひとつです。

・現場で対応できる再発防止案を拙速に提起

・新人の解析能力育成の訓練の為の手法

元祖 なぜなぜ分析の歴史

なぜなぜ分析はトヨタにて開発され、製造方法の改善手法として社内で使用され、現場での問題解決訓練の重要な一つでした。

TPSの開発者である大野耐一氏は、「5つの理由を繰り返すこ とで問題の性質とその解決策が明確になる」と述べている。

当初この方法を広めるにあたって『なぜ』を5回繰り返えすこと が推奨していたが、現在では、必ずしも5回にこだわる理由はな く、真の原因が追究できて2度と同じ不良が発生しない対策でき るかが重要です。

英語では5whysと訳されており根本原因解析(RCA)の現場での手法のひとつです。なぜなぜ分析≠RCAです。

根本問題解析手法の比較

根本問題解決手法

根本問題解決手法

根本問題解析手法(Root cause analysis (略:RCA)は問題や事象の根本的な原因を明らかとすることをねらいとしており、色々な手法があり、なぜなぜ分析もその中のひとつです。

慢性不良と突発不良

なぜなぜ分析は現場での突発性不良を対象にし、拙速に2度と不良が発生しない様、対策を立案します。

突発性不良と慢性不良

突発性不良と慢性不良

元祖  トヨタ式なぜなぜ分析 事例

~『トヨタ生産方式』著:大野耐一より~

元祖 なぜなぜ分析 事例

元祖 なぜなぜ分析 事例

元祖 トヨタ式なぜなぜ分析 事例~発生系分析事例~

なぜなぜ分析 発生系事例

なぜなぜ分析 発生系事例

元祖 トヨタ式なぜなぜ分析 事例~流出系分析事例~

なぜなぜ分析 流出系事例

なぜなぜ分析 流出系事例

図解 元祖 トヨタ式なぜなぜ分析 事例

図解 なぜなぜ分析

図解 なぜなぜ分析

元祖 トヨタ式なぜなぜ分析 事例 ~悪い事例~

なぜなぜ分析 悪い事例

なぜなぜ分析 悪い事例

実践 JIPM式 なぜなぜ分析

JIPM:Japan Institute of Plant Maintenance 日本プラントメンテナンス協会の事。

なぜなぜ分析とは、故障・不良を発生させている要因を思いつきで考えるのではなく「なぜ」「なぜ」と段階を追って規則的に漏れなく出すための分析方法です。

たとえば、設備の同一部品がたびたび壊れるという場合、壊れた部品をただ交換するだけでは一時的な応急処置にしかなりません。
・その部品がなぜ故障するのか、寿命なのか?
・過剰な振動や熱影響などのストレスを受けて、寿命より早く故障するのか?
・もしそうであるならば、ストレスの発生源は何か?
など、原因と疑わしき要因を列挙して要因ごとに調査し、不具合(欠陥)があれば対策を施して問題を解決していきます。
 この要因を列挙する過程、つまり「なぜなぜ」と考える過程がなぜなぜ分析です

なぜなぜ分析の基本的な考え方

なぜなぜ分析 基本の考え方

なぜなぜ分析 基本の考え方

【原因と要因の違い】

「原因」=1つ。「要因」=複数。
「原因」=ある問題を起こしたもの。「要因」=ある問題に影響のあるもの。

以前の現場問題解析の不具合

以前の問題解決不具合

・工程、設備の絞りこみができていない。データーで発生している問題の正確な工程、設備の絞り込みが重要です。

・現象の絞り込みができていない。事実の問題を正確にデーターで把握して集中して分析する。

・過去の経験(KKD:勘、経験、度胸)による問題解析で真の原因を見落とす。

JIPM式 なぜなぜ分析 7ステップ概要

以前の現場問題解析の不具合を解消する手法としてJIPMで考え出されたものが『なぜなぜ分析 7ステップ』です。

なぜなぜ分析 7ステップ

なぜなぜ分析 7ステップ

第一STEP   工程設備の絞り込み

故障や不良をデータでつかみ、対策効果の大きい工程や設備の改善に収り組むためには、絞込み必要です。まず、どこに問題があるかをデータによって絞り込みます。(下図表)

故障パレートの図

故障パレートの図

また、問題の絞込みには層別の考え方が重要で す。故障、不良はいく つかの原因が重なり合っ て影響していることが多いからです。

このようなときには、ある特徴をもとにいくつかの 層に分けて調べてみると、重要な点が見えてきます。 このように層に分けることを層別化と呼びます。 (下図表)

層別化

層別化

第二STEP   現象の絞り込み

なぜなぜ分析で重要な事は『現象』を正しい把握する事です、これを行えば短時間で真の原因を見つける再発防止の改善案を立案することがで きます。

その為には事実として現象が実際に変化している箇所に見つけ、『集中』し、問題を絞ることです。

問題の要因は沢山あり、我々は時折、 誤った選択をします、それを防ぐため に現象の絞り込みを確実に行います。

現象の絞り込み

現象の絞り込み

3)第三STEP     あるべき姿を把握、理論・原則を知る

次になぜなぜ分析を行う前に現象の発生メカニズム(理論)を知り、そ して現状を正確に調査する事が重要です。

具体に発生メカニズムを知る為には加工、現象に関する4M基本原理を知る必要があります。

4MとはMan(人)、Machine (機械)、Material (材料)、

Method(方法)の事であり4Mに問題なければ不良は発生しません。

4Mの意味、定義

4Mの意味、定義

原理とは「原(もと)となる理屈」「事実、事象の根本法則」であり多くの物事を成り立たせる、根本的な法則(規則)です。

要因が複数存在している場合、原因を追究する際にものづくりの原理、 原則を理解することが必要です。

ものづくりの原理、原則を知る

モノづくり 基本原理、原則

モノづくり 基本原理、原則

4)第四STEP      事実を正しく知る

再発防止の為には下記の事実を把握するポイントが重要です。

・現場、現物、現実を観察する・自分自身が見る

・思い込み、偏見を排除する  ・目的を明確にして観察する

・さまざまな角度から見る     ・比較してみる

現状を把握する方法には5W1H、4M、原理原則による現状把握があります。

5W1Hによる現状把握1

5W1Hによる現状把握1

第五STEP なぜなぜ分析

なぜなぜ分析とは、なぜ・なぜを繰り返して、事実を確認してい く手法です。すなわち、現象を引き起こすさまざまな要因をあげて、 そのひとつ、ひとつを調査していきます。 OKと判断した場合には次の要因調査に移ります。 その際、要因に漏れのないようにしなければなりません。そのためには、起こっている現象について、原理・原則勉強して理解することです。

ななぜなぜ分析 流れ図

ななぜなぜ分析 流れ図

①分析対象

現象の把握が不十分であると分析要因が広がり、原因探しがぼやけて しまい、真の原因が追究できません。これは、現象の範囲を広く捉え過 ぎたことが原因です。
現象は現場・現物で見たままの事実を素直に表現し、1つの事象に絞り込むと分析展開をしやすくなり、真の要因の発掘を容易にさせます。

なぜなぜ分析 現象はひとつに絞る

なぜなぜ分析 現象はひとつに絞る

②あるべき姿からのアプローチ

不具合の要因とは「あるべき姿(条件)」が変化したものです。
機能を正常な状態で保つための必要な条件が欠落して、すべてが揃わない場合に不具合は発生します。
あるべき姿からのアプローチは、不具合に対し管理されていなければならな い項目(条件)は何かを分析前に調査し、その項目を現場・現物・現象に合わ せて比較、検証します。
そこでがあるモノだけに焦点を絞って「なぜそれが起こったのか」を系統的 に求め、これ以上、分解できない(再発防止策が打てる)ところまで分析をま す。

別の言い方をすると「あるべき姿(良い結果を生む条件)」とその問題になっているモノ、事象とを比較することで、問題を探っていく方向性を決定します。

なぜなぜ分析 あるべき姿からのアプローチ

なぜなぜ分析 あるべき姿からのアプローチ

なぜなぜ分析 事例

なぜなぜ分析 事例

なぜなぜ分析 事例

第六STEP 復元と改善案の立案

真の原因で基準、標準が何らかの理由でズレてしまい不具合が発生する場合も多いのでその際はズレていた基準、標準を修正(復元)して、不具合が直るかを確認します。
基準、標準がズレがない場合は改善案の検討に入り具体的な対策を検討します。

復元と改善の立案

復元と改善の立案

第七STEP 標準化、水平展開

標準化:
改善で明確になった項目を基準書、標準書に落とし込み、維持していけるように標準化を行います、具体的は下記のように行います。

・維持すべき管理項目、管理周期を決める
・チェックシートなど管理の道具を活用する
・作業ルールを明確にする
・ワンポイントレッスンシートなどを作成して活用する

水平展開:
他の機械設備に水平展開することで、数倍の効果が期待できます。
改善項目が活用できる設備を検討し、それらへの展開計画を立てます。

参考文献:

1.トヨタ生産方式―脱規模の経営をめざして  大野 耐一 (著)

2.なぜなぜ分析 習得の7ステップ―真の原因をつかめ!

小松 正 (監修), JIPMソリューションなぜなぜ分析研究会 (編集)


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